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天然气旋风分离器:炼厂干气回收的气液分离方案浏览数:0

炼厂干气含氢气、甲烷等可燃组分,回收过程中夹带的凝析油、水等液滴易致压缩机磨损、后续装置堵塞。天然气旋风分离器凭借无动力、结构紧凑优势,是干气回收气液分离的核心设备。以下为适配炼厂工况的精简版气液分离方案。

一、炼厂干气特性与分离核心需求

工况特性:干气压力波动大(0.5-3MPa)、含液率低但液滴粒径不均(5-100μm),夹带少量焦粉等固体杂质;回收工况需兼顾分离效率与低压损。核心需求:液滴分离效率≥98%、压损≤0.05MPa、耐油气腐蚀、适配流量波动。

二、核心分离方案设计

1. 结构优化设计

  • 主体结构:采用轴向入口+螺旋导向叶片设计,快速形成稳定离心力场,提升小液滴分离效率;

  • 材质选型:主体选用316L不锈钢,耐干气中微量硫化物、有机酸腐蚀;内壁抛光处理,减少液滴附着;

  • 气液出口:顶部设防涡板防液滴夹带,底部采用倒锥形积液腔+自动排液阀,避免积液二次雾化。

设计参数
适配取值
设计依据
入口流速
12-18m/s
平衡离心力与液滴二次夹带风险
筒体长径比
5-7:1
延长气液停留时间,提升分离效率
压力损失
≤0.05MPa
保障干气顺利进入后续回收压缩机
排液方式
液位感应自动排液
避免人工操作失误导致积液或气体损耗

2. 关键参数匹配

3. 运行优化策略

  • 前置预处理:入口增设10μm粗滤器,拦截焦粉等固体杂质,避免磨损旋风分离器内壁;

  • 并联冗余配置:核心回收管线采用双路并联,单台维护时另一台快速切换,保障回收不中断;

  • 实时监控:配套压差、液位传感器接入DCS系统,超阈值自动报警,及时处理堵塞、泄漏问题。

三、关键注意事项

1. 严禁超流量运行,避免液滴二次夹带;2. 定期清理积液腔,检查排液阀密封性,防止干气泄漏;3. 高硫干气工况需缩短设备腐蚀检测周期,确保材质性能稳定。


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